DL이앤씨가 울산 온산산업단지에 석유화학 시설을 짓는 에쓰오일의 '샤힌 프로젝트' 건설 현장에 PAR(Pre-Assembled Pipe Rack) 모듈을 설치했다고 7일 밝혔다.
PAR 모듈은 플랜트의 원료와 생산품 등의 이동 통로 역할을 하는 배관을 지지하는 구조물을 가리킨다.

현재 DL이앤씨는 총 3개 패키지로 나누어 발주된 샤힌 프로젝트에서 '패키지1'을 현대건설·현대엔지니어링과 함께 수행하고 있으며, 샤힌 프로젝트는 내년 6월 준공을 목표로 진행 중이다.
보통 플랜트 공사는 현지 시공 방식으로 이뤄져 기후·인력 등 현장 여건에 영향을 많이 받는다.
그러나 모듈 공법은 기계, 배관 등 설비 구성 요소를 사전에 제작해 문제 발생의 여지를 최소화하는 등 플랜트 공사에서 새롭게 주목받고 있다.

현재 DL이앤씨는 플랜트 모듈 분야에서 우위를 점하고 있으며, 이를 바탕으로 미국 텍사스주 오렌지카운티에서 세계 최대 규모의 폴리에틸렌 공장을 모듈 공법으로 짓고 있다.
또한 DL이앤씨가 공사한 에쓰오일 잔사유 고도화 시설(RUC)은 단일 모듈로는 국내 최대 무게 기록인 3,400톤을 기록하기도 했다.

이번에 설치한 PAR 모듈은 샤힌 프로젝트를 위해 목포 모듈 제작장에서 옮겨졌으며, DL이앤씨는 지난 2월부터 10회에 걸쳐 모듈을 순차적으로 운송했다.
모듈은 길이 47m, 너비 22m, 높이 36m에 이르는 대형 모듈을 포함해 총 17개로, 옮긴 모듈의 전체 무게는 약 1만톤에 이른다.

모듈의 설치를 위해선 크게 3가지 작업이 필요하다. 먼저 모듈은 미세한 차이로도 이상이 발생할 수 있어 정확한 제작이 중요하다.
특히 모듈을 제작하는 공간과 이를 설치하는 실제 물리 환경에 차이가 있는 만큼 정확도를 담보하기 어렵다.

이에 DL이앤씨는 '3D 스캐닝'을 도입, 이 문제를 해결하는 데 주력했다. 3D 스캐닝은 레이저를 발사한 뒤 대상에 부딪혀 돌아오는 시간을 계산해 공간 구조를 파악하는 기술이다.
이를 바탕으로 샤힌 프로젝트 현장을 목포 모듈 제작장에 3D로 구현, 여기에 지형지물을 고려한 맞춤형 모듈 제작을 병행해 모듈 사이 간격이 3mm를 넘지 않도록 했다.
여기에 모듈과 모듈 사이에 배관을 넣어줘 어긋난 부분을 맞추는 기존 방식에 비해 공정이나 용접량을 줄이고, 용접 한 번으로 모듈을 이어붙이는 SWHU(Single Weld Hook Up) 방식으로 용접량을 50% 가량 절감했다는 게 DL이앤씨의 설명이다.

이어 모듈을 바지선에 실어 울산신항까지 450㎞에 달하는 거리를 운송했는데, 모듈을 옮기는 동안 무게 중심이 수시로 바뀔 수 있어 파손·전복 등의 위험에 노출돼 있어 쉽지 않은 상황이었다.
특히 파도와 바람, 조류의 영향을 받는 장거리 해상 운송은 더욱 정교한 하중 분산이 요구되곤 한다.
이에 DL이앤씨는 각 모듈의 체적, 무게 중심에 따라 고박(묶는 작업) 위치를 선정하고, 특수 제작한 받침목과 고정끈으로 포장하는 등 전문적인 해상 운송 엔지니어링 기술을 적용했다.

마지막으로 울산신항에 도착한 모듈을 샤힌 프로젝트 현장으로 옮길 때는 '모듈 트랜스포터(SPMT)'를 동원했다.
모듈 트랜스포터는 주로 조선소 등에서 큰 선박이나 대형 구조물을 옮기는 데 사용되는 특수 운송 장비로, 금속판 아래 바퀴 4개가 달려 있는데 여러 개를 이으면 화물 기차처럼 움직인다.
DL이앤씨는 모듈의 길이를 고려해 한 줄에 6대씩 2줄로 연결, 인적이 드문 야간에 이동 작업을 진행함과 더불어 진동을 최소화하는 '초저속 운송'으로 모듈을 2시간에 2km씩 움직이는 등의 노력을 기울였다.

유재호 DL이앤씨 플랜트사업본부장은 "석유화학 플랜트 중 샤힌 프로젝트라는 새로운 영역에 진출했다는 점에서 의미가 크다"며 "치밀한 사전 준비와 과거의 모듈 제작·운송 노하우, 전문 인력 덕분에 성공적으로 마무리할 수 있었다"고 말했다.

한국건설신문 황순호 기자

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